Vom Pilot zum Rollout: Lean Industry 4.0, die trägt

Lean Industry 4.0 in der Bekleidungsfertigung

Executive Summary

Wir begleiteten einen milliardenschweren Bekleidungshersteller bei einer nutzerzentrierten Industrie-4.0-Transformation, die Werke, Maschinen, Menschen und Lieferkette über IoT und Cloud verknüpft. Über mehrere Jahre kombinierten wir Discovery, schnelles Prototyping und phasenweise Einführungen, um Verschwendung zu reduzieren, Engpässe sichtbar zu machen und Defekte in Echtzeit zu erkennen – Lean-Prinzipien als gelebte Praxis.

Problem

Gesucht war mehr als Software: Technologie sollte mit echter Linienarbeit verzahnt, Prozesse werkübergreifend standardisiert und verlässliche Echtzeit-Transparenz geschaffen werden. Heterogene Maschinen, fragmentierte Daten und unterschiedliche lokale Abläufe erschwerten skalierbare Verbesserungen. Aufgabe: Strategie schärfen, ERP/HR anbinden und Change-Management verankern – mit nachweisbarem Einfluss auf Durchsatz, Qualität und Zuteilung.

Lösung

Unser Team startete mit Werksbegehungen, Interviews und BA-Methodik – Prozess- und Workflow-Maps, Stakeholder-Analysen, Use Cases und Personas – um Ist-Abläufe und Schmerzpunkte zu erfassen. In bereichsübergreifenden Workshops wurden Ideen entwickelt, die sie mit No-Code-Prototypen, Figma-Flows und Proof-of-Concepts validierten.

Ein pragmatischer Fahrplan führte vom Pilot zur Breitenanwendung. Unser Team wählte Technologien, die Datenerfassung und Analytics stärken, integrierten IoT-Sensorik und Edge-Computing mit bestehenden ERP/HR-Systemen und etablierten einen Integrationsplan für stabile Abläufe. Inkrementelle Releases und wöchentliche Risiko-Reviews sorgten für Feedback und sicheres Skalieren.

Auf dem Shopfloor lieferte unser Team drei Kernfunktionen: optimierte Ressourcenzuteilung (automatisierte Personaleinsatzplanung), Engpass-Erkennung via kundenspezifischer IoT-Devices und Lean-Tools wie Yamazumi-Grafiken, sowie Echtzeit-Defekterkennung an Maschinen mit sofortiger Zuordnung zur Behebung.

Weil „ein starkes Tech-System nur die halbe Miete ist“, setzte unser Team strukturiertes Change-Management um: Readiness-Assessments, rollenspezifische Trainings, Change-Agent-Netzwerke, klare Doku und kontinuierliche Kommunikation. UAT, Performance-Tests und gesteuerte Go-Lives minimierten Störungen und bauten Vertrauen auf.

Outcome

Das Programm lieferte messbare Effekte: Verschwendung -21 %, Ressourcenzuteilung +15 %, Zeitersparnis auf Linien -5 %. Teams erhielten handlungsleitende Transparenz, schnellere Problemlösung und ein wiederholbares Playbook für kontinuierliche Verbesserung über Werke hinweg. Das Ergebnis: eine belastbare Industry-4.0-Basis, die Nutzerfokus mit Lean-Disziplin vereint – skalierfähig angelegt.

Was Sie von einer Zusammenarbeit mit Dreamloop Studio erwarten können

Unser Team versteht Industrie 4.0 als Produkt und Praxis. Unsere Teams dokumentieren, wie Arbeit tatsächlich geschieht, integrieren Maschinen und Systeme und bauen Feedback-Schleifen, die Verbesserung zum Normalfall machen. Wenn Sie vom Pilot zur Portfoliolösung gehen wollen – ohne die Menschen zu verlieren – liefern wir Fähigkeiten, die Bediener:innen übernehmen, Führungskräfte vertrauen und Kennzahlen belohnen.